Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2026-02-02 Pochodzenie: Strona
Farmaceutyczna folia blistrowa PVC/PE/PVDC to wielowarstwowa, termoformowalna struktura opakowania przeznaczona do produktów farmaceutycznych, które wymagają silniejszej bariery dla wilgoci i tlenu niż konwencjonalne sztywne PCV, a jednocześnie charakteryzują się lepszą elastycznością formowania.
Często opisywana jako potrójna folia blistrowa , ma strukturę łączącą sztywny PVC do termoformowania, warstwę funkcjonalną PE zapewniającą elastyczność i wydajność przetwarzania oraz PVDC zapewniający barierę przed wilgocią, tlenem i gazem.
Jednakże dla producentów produktów farmaceutycznych i przetwórców blistrów samo określenie „PVC/PE/PVDC” nie wystarczy. Ostateczną strukturę należy wybrać w zależności od stabilności leku, docelowej WVTR, docelowej OTR, masy powłoki PVDC, głębokości wnęki, warunków formowania, folii pokrywającej, okna uszczelniającego, maszyny blistrowej i wymagań rynku docelowego.
Zaopatrzenie Wallisa wysokobarierowa folia blistrowa farmaceutyczna PVC/PE/PVDC o niestandardowej grubości, gramaturze, szerokości, kolorze i konfiguracji rolki powłoki PVDC dla projektów opakowań farmaceutycznych B2B.
PVC/PE/PVDC to trójskładnikowa struktura opakowania farmaceutycznego, w której każdy materiał pełni inną funkcję. Dzięki temu cała folia może skuteczniej zrównoważyć sztywność, zachowanie przy formowaniu, elastyczność i właściwości barierowe niż w przypadku pojedynczego polimeru.
Sztywna warstwa PVC zapewnia główną stabilność wymiarową i wsparcie termoformowania. Podczas wytwarzania blistrów wstęga jest podgrzewana i formowana w wnęki, w których mieszczą się tabletki, kapsułki lub inne odpowiednie produkty farmaceutyczne.
PVC pomaga również zapewnić sztywność wymaganą do nawijania, transportu maszynowego, formowania i późniejszej obsługi blistrów.
PE jest bardziej elastyczny niż sztywny PVC. W potrójnej strukturze PVC/PE/PVDC warstwa PE może poprawić wytrzymałość i pomóc wielowarstwowej wstędze tolerować większe odkształcenia podczas termoformowania.
Jest to jeden z powodów, dla których folie triplex są często oceniane pod kątem głębszych lub szerszych wnęk blistrowych . Dokładna korzyść z formowania zależy od grubości PE, całkowitej grubości laminatu, geometrii wnęki, profilu grzewczego i oprzyrządowania.
PVDC pełni podstawową funkcję wysokiej barierowości, ograniczając przenikanie pary wodnej, tlenu i innych gazów przez konstrukcję opakowania.
Masa powłoki PVDC jest ważną specyfikacją, ale nie jest jedynym czynnikiem decydującym o ostatecznej wydajności bariery. Skład PVDC, jednorodność powłoki, struktura podłoża, warunki termoformowania i geometria gotowej wnęki mogą mieć wpływ na zmierzoną wydajność.
Główną różnicą pomiędzy konwencjonalną folią duplex PVC/PVDC a folią triplex PVC/PE/PVDC jest dodatkowa warstwa PE. Warstwa ta zmienia właściwości mechaniczne i procesowe wstęgi formującej.
PE wprowadza bardziej elastyczną warstwę pośrednią pomiędzy sztywną strukturą PVC a warstwą barierową PVDC. Może to poprawić ogólną wytrzymałość i pomóc zmniejszyć naprężenia podczas wybranych operacji formowania.
Folia potrójna jest powszechnie brana pod uwagę, gdy blister wymaga większego odkształcenia materiału, np. większe tabletki, kapsułki, miękkie żele lub inne produkty wymagające głębszej geometrii wnęki.
PE może przyczynić się do zwiększenia funkcjonalności uszczelnienia w odpowiednio zaprojektowanych strukturach wielowarstwowych, jednak kupujący nie powinni zakładać, że każda folia PVC/PE/PVDC automatycznie łączy się bezpośrednio z każdą folią aluminiową.
Ostateczna skuteczność uszczelnienia zależy od odsłoniętej powierzchni uszczelniającej, lakieru zgrzewanego z folii pokrywającej, temperatury, ciśnienia, czasu przebywania i konfiguracji maszyny. Wstęgę formującą i materiał pokrywający należy klasyfikować razem.
Poniższe wartości podsumowują aktualny asortyment produktów Wallis. Końcowe proporcje warstw, tolerancje wymiarowe, wagę powłoki i wartości barierowe należy potwierdzić dla konkretnego projektu farmaceutycznego.
| Produkt | Wysokobarierowa folia farmaceutyczna PVC/PE/PVDC na blistry |
| Struktura materiału | Wielowarstwowy kompozyt PVC/PE/PVDC |
| Całkowita grubość | Około 50–400 μm; dostosowane do wymagań projektu |
| Masa powłoki PVDC | Około 60–120 g/m² ostateczny wybór zgodnie z wymaganą wydajnością bariery |
| Typowa szerokość | Około 250–350 mm; niestandardowe szerokości podlegają potwierdzeniu produkcji |
| Formularz dostawy | Rolka |
| Kolor | Kolory przezroczyste, barwione i dostosowane do indywidualnych potrzeb |
| Termoformowanie | Odpowiednie struktury można ocenić dla standardowych, głębokich i szerokich wnęk blistrowych |
| Bariera | Wysoka bariera dla wilgoci i tlenu; określ docelowe WVTR i OTR wraz z warunkami testowymi |
| Typowe zastosowania | Tabletki, kapsułki, żele miękkie, nutraceutyki i wybrane blistry farmaceutyczne o wysokiej barierowości |
| Personalizacja | Stosunek warstw, grubość, masa powłoki, szerokość, kolor i konfiguracja rolki |
Masa powłoki PVDC jest jedną z najważniejszych zmiennych przy projektowaniu wysokobarierowych folii blistrowych. Ogólnie rzecz biorąc, zwiększenie ilości odpowiednio sformułowanej powłoki PVDC może zmniejszyć przenikanie wilgoci i tlenu przez folię.
Jednakże masy powłoki nie należy traktować jako substytutu mierzalnych danych dotyczących bariery.
Specyfikację niższej masy powłoki w ramach asortymentu Wallis można ocenić, gdy produkt farmaceutyczny wymaga znaczącego ulepszenia w porównaniu ze zwykłym PVC, ale nie wymaga najwyższego poziomu bariery dostępnego w rodzinie triplex.
Jeżeli wymagana jest silniejsza ochrona przed wilgocią i tlenem, przy jednoczesnym zachowaniu przezroczystego termoformowanego opakowania blistrowego, można ocenić pośrednią masę powłoki PVDC.
Większe ciężary powłok w ramach obecnego asortymentu Wallis mogą zapewnić lepszą skuteczność bariery. Preparaty wyjątkowo wrażliwe na wilgoć mogą w dalszym ciągu wymagać porównania z folią PVDC o bardzo wysokiej barierowości, folią na bazie PCTFE lub aluminium formowanym na zimno.
Dwie folie o tej samej nominalnej masie powłoki PVDC mogą mieć różne wartości WVTR i OTR, ponieważ skład chemiczny powłoki, jednorodność, warstwa PE, podłoże PCV i warunki przetwarzania mogą się różnić.
Nabywcy produktów farmaceutycznych powinni zatem określić cele barierowe, korzystając z mierzalnych wartości transmisji wraz z obowiązującymi warunkami testowymi.
Współczynnik przepuszczalności pary wodnej (WVTR) wskazuje ilość pary wodnej, która przechodzi przez materiał opakowaniowy w określonych warunkach testowych. Niższy WVTR ogólnie wskazuje na lepszą barierę dla wilgoci.
WVTR jest szczególnie ważny w przypadku higroskopijnych tabletek, kapsułek i preparatów, których stabilność chemiczna lub fizyczna zależy od wilgoci.
Szybkość przepuszczania tlenu (OTR) wskazuje ilość tlenu przechodzącą przez materiał opakowaniowy w określonych warunkach. Niższy OTR jest pożądany, gdy utlenianie stanowi istotne ryzyko dla stabilności.
Wartości bariery należy porównywać tylko wtedy, gdy temperatura, wilgotność względna, grubość i metoda badania są równoważne. Numer WVTR lub OTR bez warunków testowych nie stanowi pełnej specyfikacji opakowania farmaceutycznego.
PVDC może znacznie zmniejszyć przenikanie wilgoci w porównaniu z konwencjonalnym mono PVC, umożliwiając ocenę folii potrójnej pod kątem produktów farmaceutycznych narażonych na działanie wilgoci.
PVDC zapewnia również barierę dla tlenu i gazu, dzięki czemu PVC/PE/PVDC jest przydatny, gdy utlenianie lub ekspozycja na gaz stanowi część profilu stabilności leku.
Bardziej elastyczna warstwa PE może sprawić, że wybrane struktury triplex będą przydatne w przypadku głębszych lub szerszych wnęk pęcherzy w porównaniu ze sztywniejszymi strukturami. Należy nadal przeprowadzać próby produkcyjne na planowanej maszynie blistrowej i oprzyrządowaniu.
Przezroczyste struktury triplex mogą zachować widoczność produktu, zapewniając jednocześnie silniejszą barierę niż standardowe przezroczyste PCV. Może to być przydatne, gdy wymagana jest kontrola wzrokowa i przezroczysty blister.
Grubość całkowitą, warstwę PE, masę powłoki PVDC, kolor, szerokość i konfigurację rolki można omówić w zależności od docelowej stabilności leku i linii pakującej.
Farmaceutyczna folia blistrowa jest rozciągana podczas termoformowania. W miarę wciągania materiału do wgłębienia poszczególne warstwy mogą stać się cieńsze na ścianach bocznych, w narożnikach i w najgłębszych miejscach.
Oznacza to, że właściwości barierowe próbki płaskiej rolki niekoniecznie są identyczne ze właściwościami barierowymi gotowej wnęki blistrowej.
Głębsze wgłębienia i agresywne współczynniki rozciągania mogą powodować większe rozrzedzenie materiału. Wymiary tabletki, wymiary kapsułki, głębokość wnęki, promień narożnika i grubość sieci należy zatem oceniać łącznie.
Temperatura nagrzewania, czas nagrzewania, ciśnienie lub podciśnienie stosowane przy oprzyrządowaniu i formowaniu mogą wpływać na rozkład materiału we wnęce.
W przypadku kluczowych projektów farmaceutycznych należy zweryfikować uformowany i zamknięty blister w zamierzonych warunkach produkcji i stabilności, a nie polegać wyłącznie na TDS z płaską folią.
| Struktura | Główna siła | Typowa logika wyboru |
|---|---|---|
| Zwykły PCV | Ekonomiczne termoformowanie i przejrzystość | Produkty, w których wystarczająca jest standardowa bariera PVC |
| PCV/PVDC | Wyższa bariera dla wilgoci i tlenu | Konwencjonalne, przezroczyste blistry o wysokiej barierowości |
| PCV/PE/PVDC | Bariera plus ulepszona elastyczność formowania wielowarstwowego | Projekty równoważące wysoką barierę z głębszymi lub szerszymi wnękami |
| Superwysokobarierowy PVDC | Wyższa bariera w przezroczystych systemach PVDC | Gdy standardowe poziomy powłoki PVDC nie spełniają docelowego WVTR lub OTR |
| Film na bazie PCTFE | Bardzo wysoka bariera dla wilgoci | Leki silnie higroskopijne wymagające silniejszej ochrony przed wilgocią |
| Aluminium formowane na zimno | Bardzo wysoka ochrona przed wilgocią, tlenem i światłem | Maksymalna bariera tam, gdzie nie jest konieczna przezroczysta widoczność produktu |
Konstrukcja o najwyższej barierze nie jest automatycznie najlepszą opcją. Inżynierowie zajmujący się pakowaniem powinni wybrać materiał spełniający wymagania dotyczące stabilności leku, zachowując jednocześnie akceptowalną wydajność formowania, wielkość opakowania, wydajność maszyny i całkowity koszt opakowania.
PVC/PE/PVDC można ocenić pod kątem tabletek wymagających silniejszej ochrony przed wilgocią i tlenem niż konwencjonalny PVC, przy jednoczesnym zachowaniu przezroczystego opakowania termoformowanego.
Kapsułki i miękkie żele mogą wymagać większych lub głębszych ubytków. Struktury tripleksowe można oceniać tam, gdzie ważna jest zarówno lepsza odkształcalność, jak i wysoka barierowość.
Struktury na bazie PVDC mogą pomóc w zmniejszeniu narażenia na wilgoć leków wrażliwych na wilgoć. Wymaganą masę powłoki należy określić na podstawie danych dotyczących stabilności preparatu, a nie wybrać ją z ogólnej etykiety „wysokobarierowej”.
Witaminy, probiotyki i inne produkty nutraceutyczne wrażliwe na tlen lub wilgoć można również oceniać za pomocą PVC/PE/PVDC, gdy zmierzona skuteczność bariery spełnia wymagania dotyczące okresu przydatności do spożycia.
Produkty dystrybuowane w gorących lub wilgotnych regionach mogą wymagać większej barierowości dla wilgoci niż produkty przechowywane w mniej wymagających warunkach środowiskowych. Wybór opakowania powinien być dostosowany do zamierzonego środowiska przechowywania i dystrybucji, zapewniającego stabilność.
Opakowanie blistrowe to kompletny system pakowania. Wstęgi formującej nie można kwalifikować niezależnie od materiału pokrywającego i procesu uszczelniania.
Kupujący powinni określić przeznaczoną folię aluminiową lub polimerową folię pokrywającą, w tym, w stosownych przypadkach, lakier termozgrzewalny.
Inicjacja zgrzewania i optymalne temperatury zgrzewania zależą od obu stron systemu pakowania. Nadmierna temperatura może również wpływać na odkształcenie folii i wydajność linii.
Ciśnienie uszczelnienia i czas przebywania należy zoptymalizować wraz z temperaturą, aby uzyskać niezawodne okno uszczelnienia przy zamierzonej prędkości maszyny.
Gotowe opakowania blistrowe należy ocenić pod kątem jakości uszczelnienia i integralności opakowania, stosując metody odpowiednie zwalidowane dla zamierzonego produktu i rynku.
Odpowiednie struktury PVC/PE/PVDC można oceniać na dostępnych na rynku farmaceutycznych liniach blistrowych, w tym w systemach formowania obrotowego i płaskiego.
Kompatybilność maszyny zależy od konkretnej maszyny blistrowej, temperatury formowania, konstrukcji strefy grzewczej, geometrii wnęki, szerokości rolki, naprężenia wstęgi, okna zgrzewania i prędkości linii.
Nabywcy przechodzący z PVC/PVDC na PVC/PE/PVDC powinni zatem przeprowadzić próbę produkcyjną, zamiast zakładać, że istniejące ustawienia przetwarzania mogą pozostać niezmienione.
Stwierdzeń typu „klasa farmaceutyczna” lub „spełnia standardy farmaceutyczne” nie należy traktować jako powszechnej zgody na każdy produkt leczniczy lub rynek docelowy.
Przydatność opakowania zależy od kompletnego systemu zamknięcia pojemnika i powinna być oceniana pod kątem ochrony, kompatybilności, bezpieczeństwa i wydajności w odniesieniu do zamierzonego produktu farmaceutycznego.
Kupujący powinni poprosić o dokumentację dotyczącą dokładnego gatunku, struktury i rynku docelowego oraz ukończyć własny program kwalifikacji i stabilności opakowań farmaceutycznych.
Wysokobarierowa folia farmaceutyczna wymaga kontroli zarówno właściwości wymiarowych, jak i wydajności wielowarstwowej.
Grubość całkowita: potwierdzić grubość nominalną i tolerancję.
Masa powłoki PVDC: sprawdzić z zatwierdzoną specyfikacją bariery.
Jednorodność powłoki: niespójna powłoka może wpływać na skuteczność bariery i formowania.
Siła wiązania międzywarstwowego: sprawdzić pod kątem rozwarstwień podczas nawijania, podgrzewania i termoformowania.
WVTR i OTR: badanie zgodnie z ustalonymi warunkami środowiskowymi i metodami.
Jakość optyczna: w stosownych przypadkach sprawdzić przezroczystość, zmętnienie, zanieczyszczenie i widoczne defekty.
Szerokość rolki i nawinięcie: potwierdzić przydatność do zamierzonej linii blistrowej.
Próba termoformowania: ocena definicji wnęki, pocieniania, pękania i stabilności wstęgi.
Próba uszczelnienia: ocena rzeczywistej wstęgi formującej wraz z wybranym materiałem pokrywającym.
Określ, czy głównym ryzykiem degradacji jest wilgoć, tlen, światło lub inny czynnik środowiskowy.
Jeśli to możliwe, zastąp niejasne terminy, takie jak „bardzo wysoka bariera”, mierzalnymi wartościami docelowymi.
Podaj rozmiar tabletki lub kapsułki, głębokość wgłębienia, promień narożnika i rysunek blistra, aby można było ocenić wymagane zachowanie podczas formowania.
Model maszyny, metoda formowania, prędkość linii, szerokość rolki, system ogrzewania i informacje o oprzyrządowaniu mogą zmniejszyć ryzyko kwalifikacji.
Należy wybrać i przetestować wstęgę tworzącą dno i folię przykrywającą jako kompletny system uszczelniający.
Użyj ciężaru powłoki jako jednej zmiennej projektowej, ale zatwierdź ostateczną konstrukcję w oparciu o zmierzone wymagania dotyczące bariery i stabilności.
Przetestuj materiał na zamierzonym sprzęcie produkcyjnym i sprawdź jakość uformowanej wnęki, rozwarstwienie, integralność uszczelnienia i stabilność maszyny.
Ostateczny okres przydatności do spożycia powinien być poparty zatwierdzonym programem stabilności producenta farmaceutycznego, wykorzystującym rzeczywisty system pakowania.
Zastosowanie: tabletka, kapsułka, miękki żel, nutraceutyk lub inny blister farmaceutyczny.
Obecna struktura: istniejąca specyfikacja PVC/PE/PVDC lub TDS dostawcy, jeśli jest dostępna.
Grubość całkowita: wymagana grubość nominalna i tolerancja.
Warstwa PE: wymagana grubość lub istniejąca struktura, jeśli została już zdefiniowana.
gramatura powłoki PVDC: 60, 90, 120 g/m² lub inny zatwierdzony wymóg.
Docelowy WVTR: uwzględnij temperaturę, wilgotność względną i metodę badania.
Docelowy OTR: uwzględnij temperaturę, wilgotność względną i metodę badania.
Szerokość rolki: wymagana szerokość szczeliny.
Specyfikacja rolki: średnica rdzenia, maksymalna średnica zewnętrzna, kierunek nawijania i waga rolki, jeśli jest to wymagane.
Kolor: przezroczysty, przyciemniany lub dostosowany.
Maszyna blistrowa: producent, model, formowanie obrotowe lub płaskie i oczekiwana prędkość linii.
Rysunek wnęki: wymiary produktu, głębokość wnęki i geometria formowania.
Folia pokrywająca: struktura folii i specyfikacja lakieru termozgrzewalnego.
Klimat miejsca docelowego: oczekiwane środowisko przechowywania i dystrybucji.
Rynek docelowy: wymagana dokumentacja farmaceutyczna lub referencje regulacyjne.
Ilość: ilość próbna, wymagania dotyczące walidacji i oczekiwany popyt komercyjny.
Struktury barierowe można omawiać w oparciu o docelową przepuszczalność wilgoci i tlenu, zamiast stosować jedną uniwersalną konfigurację powłoki dla każdego zastosowania farmaceutycznego.
Całkowita grubość, szerokość i konfiguracja rolki mogą być dopasowane do wyposażenia blistrowego klienta i zatwierdzonych rysunków opakowań, pod warunkiem potwierdzenia produkcji.
Materiał próbny można ocenić pod kątem zachowania się przy termoformowaniu, geometrii wnęki i zgodności uszczelnienia przed kwalifikacją komercyjną.
Wallis wspiera przetwórców opakowań farmaceutycznych, producentów, dystrybutorów i nabywców opakowań do wyrobów medycznych wymagających niestandardowych materiałów w rolkach o wysokiej barierowości.
PVC/PE/PVDC to wielowarstwowa folia blistrowa łącząca w sobie nośnik ze sztywnego PVC do termoformowania, elastyczną warstwę funkcjonalną PE i powłokę PVDC zapewniającą barierę dla wilgoci i tlenu.
Triplex ogólnie odnosi się do trójskładnikowej farmaceutycznej struktury tworzącej, takiej jak PVC/PE/PVDC. Jest powszechnie wybierany, gdy wymagana jest zarówno wysoka barierowość, jak i lepsze właściwości podczas formowania.
PVC/PVDC łączy w sobie sztywną podstawę PVC z powłoką barierową PVDC. PVC/PE/PVDC dodaje warstwę PE, która może poprawić elastyczność i wydajność przetwarzania, dzięki czemu struktura jest przydatna do oceny głębszych lub szerszych wnęk.
PE zapewnia dodatkową elastyczność i może poprawić zachowanie podczas przetwarzania wielowarstwowego i formowania. W zależności od konkretnej konstrukcji może również przyczyniać się do funkcjonalności uszczelniającej.
PVDC zmniejsza przenikanie pary wodnej, tlenu i gazu, zapewniając główną funkcję wysokiej bariery w strukturze triplex.
Aktualna oferta produktów Wallis obejmuje około 60–120 g/m². Ostateczną masę powłoki należy dobrać zgodnie z wymaganą kwalifikacją WVTR, OTR i opakowania.
Większa masa powłoki może zapewnić lepszą skuteczność bariery w odpowiednio zaprojektowanym systemie, ale najlepszą specyfikacją jest ta, która spełnia wymagania dotyczące stabilności leku, przy jednoczesnym zachowaniu odpowiedniego formowania, kosztów i wydajności maszyny.
Tak, odpowiednie struktury triplex można ocenić pod kątem głębokich i dużych ubytków. Rzeczywista wydajność zależy od całkowitej grubości, warstwy PE, geometrii wnęki, temperatury formowania i oprzyrządowania.
Można go stosować z kompatybilnymi farmaceutycznymi systemami pokrywowymi, ale skuteczność uszczelnienia zależy od odsłoniętej powierzchni wstęgi formującej, lakieru zgrzewanego z folii aluminiowej oraz temperatury, ciśnienia i czasu zgrzewania. Rzeczywiste materiały należy testować razem.
Tak, można je ocenić pod kątem opakowania blistrowego tabletek i kapsułek, gdy wybrana struktura spełnia wymagania leku dotyczące wilgoci, tlenu, formowania, kompatybilności i stabilności.
Można go ocenić dla wybranych opakowań z miękkim żelem, gdzie większe wgłębienia wymagają zarówno właściwości barierowych, jak i formujących. Zgodność i stabilność produktu należy potwierdzić przed użyciem komercyjnym.
Może zapewnić wysoką barierę dla wilgoci i tlenu, ale „ultrawysoką barierę” należy zdefiniować za pomocą mierzalnych wartości WVTR i OTR. Ekstremalnie wrażliwe produkty mogą wymagać porównania z bardzo wysokobarierowym PVDC, PCTFE lub aluminium formowanym na zimno.
Tak. Termoformowanie rozciąga materiał i może zmniejszyć grubość warstwy na ścianach wnęki i narożnikach. W przypadku kluczowych projektów należy oceniać faktycznie uformowany blister, a nie tylko specyfikację płaskiej folii.
Odpowiednie struktury można oceniać w obu systemach, ale warunki formowania są różne. Kupujący powinni dostarczyć dokładny model maszyny blistrowej i przeprowadzić próby produkcyjne przed kwalifikacją komercyjną.
Żaden materiał opakowaniowy nie gwarantuje samodzielnie określonego okresu przydatności do spożycia. PVC/PE/PVDC może zmniejszać narażenie na wilgoć i tlen, ale data ważności musi zostać ustalona w ramach zatwierdzonego programu stabilności producenta farmaceutycznego przy użyciu kompletnego systemu pakowania.
Tak. Kupujący powinni przetestować termoformowanie, jakość wnęki, uszczelnienie, wydajność rolki, przyczepność międzywarstwową i odpowiednie wymagania dotyczące bariery na zamierzonej linii pakującej przed zatwierdzeniem produkcji masowej.
Folia potrójna PVC/PE/PVDC jest cenna, ponieważ łączy w sobie trzy różne funkcje: PVC zapewnia wsparcie przy termoformowaniu, PE zapewnia elastyczność i wydajność przetwarzania, a PVDC zapewnia podstawową barierę dla wilgoci i tlenu.
Dlatego też właściwą konstrukcję opakowania farmaceutycznego należy wybrać na podstawie mierzalnych wymagań, a nie określeń takich jak „najwyższa klasa” czy „maksymalna bariera”.
Podaj firmie Wallis docelową WVTR i OTR, całkowitą grubość, masę powłoki PVDC, rysunek wnęki, model maszyny blistrowej, folię pokrywającą, szerokość rolki, rynek docelowy i oczekiwaną ilość, aby omówić odpowiednie próbki i zindywidualizowaną produkcję.
